Una empresa crea un sistema informático para la selección de plantas

El software, instalado en un dispositivo electromecánico, permite clasificar plántulas de acuerdo con su potencial de crecimiento

José Tadeu Arantes | Agência FAPESP – Ya se encuentra disponible en Brasil un sistema informático capaz de analizar imágenes de plantas ornamentales y clasificarlas de acuerdo con su calidad. 

El desarrollo de dicho sistema, que fue creado para la clasificación de plántulas de violeta, pero que puede  adaptarse a otras variedades vegetales,  estuvo a cargo de la empresa MVisia, que contó con el apoyo de la FAPESP a través del Programa de Investigación Innovadora en Pequeñas Empresas (PIPE).  

“Nuestro sistema, con base en las fotos de las plantas, identifica un conjunto de parámetros que permite clasificarlas con hasta un 80% de acierto”, dijo el ingeniero Luiz Lamardo Silva, socio fundador de MVisia, una empresa actualmente incubada en el Centro de Innovación, Emprendedorismo y Tecnología (Cietec), en el campus del Instituto de Investigaciones Energéticas y Nucleares (Ipen, por sus siglas en portugués), con sede en la Ciudad Universitaria de São Paulo, Brasil.  

Según Silva, ese porcentaje de acierto es bastante superior al de la selección un tanto intuitiva a cargo de seres humanos. “Desarrollamos el sistema para una empresa de mediano porte del municipio de Holambra, en São Paulo. Tal como es regla en este sector, la selección de plantas en dicha empresa se hacía manualmente, en una tarea a cargo del personal femenino. Con todo, como es una actividad sumamente repetitiva, la agudeza de la selección disminuía mucho al cabo de una o dos horas de trabajo, lo cual daba margen a numerosos errores de clasificación”, dijo.  

Debido a esos errores, varias plántulas iban a parar a lotes inadecuados, que no correspondían a su potencial de crecimiento. Como las plantas deben pasar por diversos invernaderos y debe sometérselas a diferentes procedimientos a lo largo de su ciclo de crecimiento, aquéllas que estaban mal clasificadas no recibían el tratamiento adecuado, lo que redundaba en una pérdida de calidad del producto final.  

“Asimismo, los errores humanos acarreaban también un desaprovechamiento del espacio, pues si determinada planta no llega a la condición necesaria como para ocupar su lugar en un invernadero, el área que se le destinó queda desocupada. Y el costo de dicha área no es irrelevante, toda vez que acrecienta gastos con riego, regulación térmica y otros”, añadió Silva.  

Los criterios de la clasificación  

La imprecisión de los criterios de clasificación, la repetitividad de la tarea y la incomodidad del trabajo, que debe llevarse a cabo en el interior de los invernaderos, genera una alta rotación de mano de obra en el segmento. Y éste constituía un problema adicional que afrontaba la firma cliente. De allí la necesidad de contar con un sistema capaz de estandarizar y optimizar el proceso de selección. 

“El productor quedó bastante satisfecho con el resultado alcanzado. El índice de aciertos del 80% constituyó un salto de calidad en su sistema operativo”, dijo Silva.

 Para llegar a este nivel, los ingenieros emplearon como referencia un conjunto de 300 plántulas clasificadas por un especialista en cuatro subconjuntos de 75 unidades: A, B, C y D.  

Cada planta fue fotografiada dos veces, y de las 600 imágenes resultantes, mediante el empleo de técnicas computacionales, se extrajeron 26 parámetros. Un filtrado destinado a la remoción de atributos irrelevantes o redundantes redujo a 11 la cantidad de parámetros. Con base en estos, se fabricó el software final.  

“El dispositivo práctico consiste en una cinta transportadora, sobre la cual se colocan las plántulas manualmente. Al pasar bajo una cámara fotográfica, se obtienen imágenes de las mismas que luego el software las decodifica”, dijo Silva.  

“Adelante, instalamos secuencialmente a lo largo de la cinta cuatro picos eyectores de aire, uno por cada tipo: A, B, C y D. Cuando la panta pasa por delante del eyector correspondiente a su clasificación, se acciona el aire, que la empuja entonces hacia fuera de la cinta y la arroja a un receptáculo. Posteriormente, se lleva cada lote manualmente al invernadero apropiado”, detalló.  

La investigación demostró que es factible realizar la clasificación de plantas mediante técnicas de visión computacional e inteligencia artificial. Y la comparación de distintas técnicas permitió hallar y combinar a las más adecuadas para la tarea. Los ingenieros trabajan ahora en la adaptación del sistema a la selección de plántulas de eucalipto.  

Brasil es el mayor productor mundial de celulosa: en 2014 fabricó casi 16,5 millones de toneladas, según datos de la Industria Brasileña de Árboles, una asociación que representa a 60 empresas y 9 entidades estaduales del sector.  

“El segmento es muy fuerte en términos económicos. Para atenderlo, contamos con el software. Basta resolver algunos problemas mecánicos relativos a la parte operativa”, dijo Silva.